Как разводить полиэфирную смолу с отвердителем?

Техника безопасности

В застывшем виде эпоксидная смола безвредна и не выделяет токсичных и опасных для человека и окружающей среды веществ, но при смешивании с отвердителем необходимо следовать определенным мерам предосторожности:

Работы по разведению компаунда проводят в хорошо проветриваемом помещении, в которое на время проведения работ нет доступа у домашних питомцев и маленьких детей;
Смешивание лучше проводить в перчатках, респираторе, очках, не допуская попадания и отвердителя, и смолы на кожу, в глаза;
Чтобы не запачкать одежду, рекомендуется надеть передник;
Окружающие предметы должны быть защищены. В застывшем виде убрать «эпоксидку» с мебели, одежды и других поверхностей практически невозможно.

Если вещество попало на кожу, участок протирают ацетоном и промывают мылом. Применять спирты и другие растворители для удаления нет смысла. Смола устойчива к ним и агрессивным кислотами. При попадании ее в глаза нужно незамедлительно обратиться к врачу.

Реакция отверждения протекает с выделением тепла

Готовить большие объемы эпоксидной смолы из-за возможного вскипания массы необходимо с осторожностью и не в домашних условиях.

Причины неполного отверждения

Иногда после всех необходимых сроков, полиэфирка не становится твердой, какой должна быть. Она продолжает липнуть, прочность ее плохая. Когда неполное отвержденное временное, убирается оно увеличением температур до 100-130 градусов. При постоянном подобном состоянии, сделать ничего будет нельзя. По этой причине нужно соблюдать ряд советов:

Не проводить этот процесс при показателях температуры меньше +23, и влажность комнаты не должна быть выше 65%;
Не изменять пропорции, которые прописал производитель;
Следить, чтобы в состав не попала грязь, другие вещества, емкости должны чистыми.

Третий пункт должен соблюдаться беспрекословно, ведь любые элементы могут нарушить процесс застывания полимеров. Когда все смешано и помещено в нужную форму, то ее нужно закрыть пленкой, защитив от воздуха.

Следить, чтобы в состав не попала грязь, другие вещества, емкости должны чистыми.

Наиболее известные производители полиэфирных смол

Вариантов продукта много как выпущенных в Отечестве, так и за его пределами. Минимальный вес упаковки в большинстве своем составляет один килограмм.

Neon S-1

Неорганическая полиэфирная смола от Ремполимера с наполнителями высокого качества зарекомендовала себя как одно из лучших средств, используемых для апгрейда машин и ремонта лодок. Токсична, содержит стирол.

Repair Resin Рефлекс Reoflex

Repair Resin, она же полиэфирная смола Рефлекс, имеет другую ортофталевую основу. Применяется в ламинировании. Менее ядовита из-за пониженного содержания стирола. Специальные компоненты способны пластифицировать материал.

При их добавлении можно получить состав, который удобно использовать при ремонте бамперов, ликвидации щелей в металлических поверхностях. Характеризуется значительной адгезией к древесине, грунтам, металлу, ламинату, лакокрасочным покрытиям.

Покрытие получается стойким к перепадам температур, механическим повреждениям, вибрации, химическому воздействию (к действию масел, бензина, смазочных материалов).

O-12335 AL NorsodyneO-12335 AL

Данная марка смолы имеет высокую стойкость к УФ-излучению и низкую вязкость. Предускоренная, консистенция прозрачная. Изначально имеет сиреневый цвет, который обычно исчезает после полимеризации и изделие становится совершенно чистым, лишенным пигмента, прозрачным как слеза.

Однако при толщине заливки более 30 миллиметров может проявиться как оттенок. Период желатинизации довольно длительный, составляет 16-22 минуты.

Катализатором выступает Бутанокс или Курокс в пропорции от 0,3 % до 1% (зависит от исходной массы вещества). Допустимо применение при плюс 15.

Используется для литья арт-объектов, украшений, гибридной мебели, прозрачной фурнитуры, в качестве смолы-заливки и т.д.

В случае необходимости можно подкрашивать специальными пигментами в виде паст, порошков. Не требует дегазации и защиты от коррозии.

Novol Plus 720

Еще одно чрезвычайно популярное средство. Новол Плюс 720 (Novol Plus 720) идеально для ремонта проржавевших деталей, дыр, отверстий, значительных по величине, яхт, прицепов, кузовов машин, усиления пластиковых конструкций.

Отвердителем выступает паста перекиси бензоила. Соединение получается прочное, легко поддается шлифовке. Минимальная температура работы +10. При ручном ламинировании нужно смешать полиэфирную смолу и стекломат или стеклоткань в пропорции 2 к 1.

Другие марки

Состав Eskim ES-1060 также позволяет склеивать материалы и ламинировать поверхности. Отличается от аналогов низким порогом чувствительности к температуре, при которой происходит отверждение, а также к количеству растворителя. Средство более легкое в нанесении ввиду менее вязкой консистенции. Просто колеровать, не привередливо к большинству пигментов. Можно смешивать с тальком, цементом, гипсом, подходит для изготовления наливного пола.

Polipol 3401-А представляет собой полиэфирную смолу, отличающуюся низкой усадкой, практически не поддающуюся деформации после застывания. Широко применяется при производстве емкостей, устойчивых к химическим воздействиям, деталей аттракционов, бассейнов, катеров.

Серия смол Polipol востребована в автомобильной промышленности, строительстве, кораблестроении. Время перехода до состояния геля 30 минут. Не так токсична, хотя и содержит стирол. Сохраняет вязкость в состоянии покоя, тиксотропна.

Что это такое?

Эпоксидный клей является синтетическим продуктом, в основе которого находится эпоксидная смола. Французский химик Кастан получил эпоксидную смолу в 1936 году. Этот факт послужил толчком к развитию химической промышленности. Дело в том, что при добавлении в смолу различных веществ можно получить много новых материалов. На основе эпоксидных смол производят клеящие и заливочные составы, пластмассы, лаки и многие другие продукты для различных областей промышленности.

По физической форме смола может быть густой вязкой жидкостью, прозрачной белой, желтой и темно-красной по цвету, или твердой коричневой массой. Вещество характеризуется устойчивостью к галогенам, некоторым кислотам и щелочам. Для получения клеящего состава в нее добавляют различные компоненты: отвердители, растворители, заполнители и пластификаторы.

К основным характеристикам, по которым классифицируется эпоксидный клей, принадлежат следующие:

По составу он может быть двух видов.

В составе однокомпонентного клея используется жидкая смола или смола с растворителем. Продукт упаковывается в тюбики и готов к применению без подготовки. Его используют для склеивания небольших деталей или герметизации зазоров.
Чаще всего эпоксидный клей бывает двухкомпонентным. Он продается комплектом, в который входит два тюбика. Один тюбик содержит смолу в пастообразной форме, второй – отвердитель в виде жидкости или порошка. Содержимое двух тюбиков смешивают, и тотчас же применяют, поскольку по истечении некоторого времени смесь утрачивает способность к склеиванию. Большинство производителей выпускают именно двухкомпонентный клей. Его применение практически универсально.

Консистенция клея бывает двух видов.

Жидкий клей имеет вид геля. Он экономит время, так как его не нужно готовить, а также удобен для нанесения на поверхность.
Пластичную массу придется подготовить. Для этого отрезают нужное количество от содержимого цилиндрического тюбика или бруска, разминают его руками и смачивают водой. Пластичная масса замечательно подходит для ремонта сколов, ямок, прочих дефектов.

Способ отверждения делит клеи на следующие разновидности:

у первой отверждение происходит при комнатной температуре;
вторую необходимо нагреть до введения отвердителя.

Разновидности продукции

Чтобы получить нужную жидкость, добавляют растворитель – стирол. Заметим, что он токсичен, именно поэтому с большинством полиэфирок работают в средствах индивидуальной защиты. Но выпускаются сегодня и варианты безопасные для здоровья и окружающей среды – изготовленные из растительных масел. Самое главное, что они по своим характеристикам практически ничем не уступают классическим стирольным материалам.

Для придания составу нужных свойств еще вносят специальные добавки. Ими часто выступают пластификаторы, пигментирующие соединения, связующие. В продаже можно встретить и обычные жидкости, то есть без дополнительных вкраплений. Привлекают такие полиэфирные смолы ценой, но их с трудом можно назвать универсальными.

По применению, основным и дополнительным составляющим выделяют следующие составы:

Ортофталевые. Общего назначения, не отличаются длительной коррозионной стойкостью.
Изофталевые. Более устойчивые к корродирующим средам, проявляют устойчивость к кислотам и щелочам.
Хлорэндиковые. Состоят из хлорэндикового ангидрида, кислоты, не боятся агрессивных включений (кроме щелочей), подходят для использования при высоких температурах (до 180 градусов по Цельсию).

Данная продукция востребована в машиностроении, судостроении, при изготовлении большого списка самых разных деталей, бытовых, производственных пластиковых атрибутов.

Чем примечательны винилэфирные составы

Мы еще не сказали о смоляных жидкостях, которые стали результатом реакции эпоксидных олигомеров с ненасыщенными органическими кислотами, что образуют одно целое благодаря стиролу. Речь идет о винилэфирных смолах. Как обычные полиэфирки, они прекрасно переносят кислоты, но плюс к этому отличаются превосходными адгезионными показателями, ударопрочные и огнестойкие. Конечно же, не разрушаются под воздействием опасных химических соединений, защищены от коррозионных очагов.

Характеристики материала

Насыщенные полиэфирные смолы на вид представляют собой медоподобную жидкость темно-коричневого, желтого цвета. Как правило, она прозрачная, не имеет посторонних включений. После смешивания с отвердителем материал густеет, переходит в желеобразное состояние, потом становится похожим на резину и, наконец, твердеет. Окончательно затвердевший материал может подвергаться окрашиванию — хорошо ложится краска и лак.

Полиэфирные смолы отличаются такими свойствами:

низкая теплопроводность,
высокая влагостойкость,
долгий срок эксплуатации готовых изделий,
стойкость к перепадам температур, УФ-излучению и механическому воздействию,
противодействие влиянию химических веществ,
универсальность, широкая сфера применения,
отличная адгезия к стекловолокну, стеклоткани, бумаге, металлу,
электроизоляционные свойства.

К минусам материала можно отнести большую, по сравнению с эпоксидной смолой, усадку, высокий класс опасности для человека

Материал токсичный, работа требует осторожности

Сейчас выпускаются современные полиэфирные смолы без стирола. В отличие от неорганических смесей, в них нет опасных компонентов. В составе живица, растительные масла (рапсовое, соевое, касторовое). Из масел добывают экологически чистые полиолы — базовые компоненты для изготовления двухкомпонентных полиэфирных смол. Из полиолов готовят вспененный полиуретан.

Пожелтение

Эффект – Неравномерное окрашивание белых или пастельных тонов после действия солнечного света.

Возможная причина	Меры по устранению
Полистирол/восковый налет с матрицы переносится на изделие с матрицы	Регулярно очищайте матрицу. Не очищайте матрицу стирольными растворителями.
2. Неправильное отверждение гелькоута: 2.1. Проблемы катализатора	Проверьте катализатор (бракованная или старая партия) и его процентное соотношение. используйте только рекомендуемые катализаторы соответствующих количествах.
2.2. Загрязнения (растворитель, влага, масла)	Загрязнения влияют на процесс отверждения.
2.3. Несоответствующие добавки в гелькоуте	Не добавляйте никаких материалов(кроме МЕКР катализатора) в гелькоут без согласования с производителем.
2.4. Низкая температура	Не наносите гелькоут при температуре ниже 16С в результате гелькоут может недоотвердиться.
2.5. Старый материал	Обновите склад
2.6. Отверждение пленки ингибировано стирольными испарениями.	обеспечьте необходимую циркуляцию воздуха в застойных зонах, где собираются стирольные испарения.
3. Предварительное отделение	Большинство условий, которые вызывают отделение гелькоута, также становятся причиной пожелтения. Проверьте те же характеристики, как и для предварительного отделения гелькоута.
4. Зоны преобладания ламината	Контролируйте технологию ламинирования. Особенно в углублениях, где отверждение гелькоута нетипично. Это часто вызывает пожелтение гелькоута.
5. Отделение смолы	Избыточное напыление, чрезмерная толщина пленки,расслаивание разнородных пигментов или загрязнения , могут могут стать причиной разделения связующего/пигмента. Концентрация связующего гелькоута на поверхности изделия приводит к более быстрому пожелтению готового изделия
6. Утолщенная пленка гелькоута	Избегайте нанесения слишком толстого слоя покрытия
7. Очищение готового изделия щелочными очистителями	Не используйте сильные щелочные очистители (такие как аммиак или другие очистители с рН>9) для очистки поверхности гелькоута.
8. Распылительный пистолет слишком близко к матрицы	Удерживайте необходимое расстояние
9. Напыление в один проход	Напыляйте несколько раз
10. Недостаточная дисперсия	Гелькоут должен быть хорошо диспергирован.

Повышенная температура

Но даже и так реакция между этим веществами не заставляет себя ждать. Изотермичность этой реакции, то есть активное выделение тепла во время ее протекания, является важнейшим условием дальнейших превращений смолы, перехода ее агрегатного состояния из жидкого сначала в желеобразное, а затем и твердое.

Температура при активном взаимодействии этих веществ может иногда подниматься до 100°C и более градусов. Особенно это проявляется в больших массах разводимой отверждаемой полиэфирной композиции, будь то объемная отливка или слой напольного покрытия. В объемных отливках температура понимается выше всего, в площадных, напольных и им подобных не так высоко из-за большой площади охлаждения при контакте с воздухом.

Если же температура после смешивания предускоренной полиэфирной смолы с отвердителем становится выше критической, то в случае с объемной отливкой тару или форму с ней можно поместить в холодную воду. Но тогда пониженная температура снизит и скорость протекания реакции отверждения.

Температура нагрева выше комнатной наоборот, ускоряет реакции сначала желатинизации, а потом и отверждения. Отверждение проходит сначала резиноподобную фазу, когда застывающая масса прогибается при надавливании на нее, но потом сразу возвращается в исходное положение. Такая фаза наступает обычно через полтора-два часа после того, как в полиэфирку с предускорителем ввели отвердитель.

Для горячих процессов в качестве такого вещества лучше использовать 50% перекись бензоила на дибутилфталате. При вымешивании массы ее температура может повыситься до 100-130°C градусов, что гораздо выше температуры кипятка, поэтому производить такие действия нужно, максимально защитившись от возможных последствий. Если отвердителем работает раствор перекиси дикумила (C6H5C)CH3)2O2, (или кумила пироксида), температура может повысится и до 160°C градусов.

Полезно узнать > Чем отличается эпоксидная смола от эпоксидного клея, сравнение по свойствам и составу

Время использования эпоксидных смол

Этот параметр наиболее важен при работе с составами, поскольку промежуток, на протяжении которого они сохраняют вязкое либо жидкое состояние и пригодны для переработки имеет свои ограничения. «Рабочее время» состава зависит от нескольких факторов, которые обязательно должны учитываться в процессе приготовления компаунда.

Отверждение одних составов наступает при температуре -10, других — выше +100 градусов. Работать с составом, как правило, можно от получаса и до часа. Если он отвердеет, то станет непригоден для применения. Поэтому, готовя составы, нужно четко контролировать как количество отвердителя, так и температуру смолы.

Плотность эпоксидной смолы: стандартные и фактические показатели

Эпоксидная смола отличается устойчивостью к щелочам, галогенам и некоторым видам кислот. Это качество обеспечивается химическим составом и основными свойствами. Вещество в чистом виде, без отвердителей, имеет следующие показатели:

упругость составляет 3000-4500 МПа;
предел прочности достигает 80 МПа;
плотность имеет значение 1,2 г/см³.

Основные единицы, которыми измеряют плотность эпоксидной смолы, – г/см³ (кг/м³). Показатель величины может зависеть от следующих факторов:

От температуры. Изделия, полученные горячим способом отвердения, более плотные.
От наличия воздуха. Пузырьки в составе эпоксидного слоя уменьшают плотность.
От наличия пигментных добавок. Красители, придавая декоративность материалу, снижают его плотность.
От качества отвердителей. При использовании кислотных добавок плотность материала выше, чем после применения щелочных.

Эпоксидная смола без отвердителя имеет плотность 1,2 г/см³

Плотность эпоксидной смолы (кг/м³ или г/см³) – один из основных показателей прочности отвердевшего материала

Если в ходе эксплуатации выполняемое из полимера изделие будет испытывать значительные механические нагрузки, необходимо уделять особое внимание данной величине

Технические показатели эпоксидной смолы ЭД-20: плотность, вязкость, температура

Широкое применение как на производстве, так и в быту получила эпоксидная смола ЭД-20. Она представляет собой жидкое вещество желтого или коричневого цвета, не имеющее добавок. Данную смолу можно соединять с различными отвердителями, в зависимости от целей и используемого объема применяют пластификатор. Изделия из ЭД-20 характеризуются следующими качествами:

высокой плотностью и прочностью;
стойкостью к механическим воздействиям;
водонепроницаемостью, диэлектрическими свойствами;
термостойкостью;
высоким уровнем адгезии;
малым весом.

Эпоксидная смола ЭД-20 характеризуется высокой прочностью и плотностью

Основные технические параметры данного вида смолы имеют такие показатели:

плотность эпоксидной смолы ЭД-20, кг/м³ – 1110-1230 при холодном способе отверждения, 1200-1270 – при горячем;
динамическая вязкость – 13-20 Па/сек.;
температура размягчения – до 60 °С;
время желатинизации – 8 ч.

Смола ЭД-20 – материал универсальный. Высокий уровень плотности позволяет применять его как для изготовления интересных ювелирных украшений, так и для создания машин, кораблей, самолетов. Входит данный полимер также в составы лакокрасочной продукции.

Полиэфирная смола: как работать, токсичность состава

В промышленном производстве применяется большое количество смол. В быту же наиболее приемлемые – эпоксидные и полиэфирные. Оба варианта – термореактивные пластмассы, после отвердевания их нельзя вернуть в жидкое состояние. Процесс полимеризации полиэфирных смол начинается еще на стадии их изготовления на производстве. Идущие в комплекте отвердители эту реакцию только ускоряют.

Чаще всего в быту применяются эпоксидные и полиэфирные смолы

Отсюда можно сделать вывод, что полиэфирная смола затвердеет и без добавки, но особую актуальность приобретает срок годности состава. Из основных достоинств полиэфирных смол можно выделить:

невысокую стоимость;
быстрое отверждение;
отсутствие интенсивного изменения вязкости.

Уровень вредности полиэфирной смолы невысокий, хотя полимер имеет довольно выраженный запах. При длительном контакте и в закрытом помещении состав может вызвать раздражение верхних дыхательных путей и покраснение при попадании на кожу. Работать с полиэфирной смолой несложно. Отвердитель, или точнее ускоритель, необходимо вливать в рекомендуемых изготовителем пропорциях, размешивать неинтенсивно (это поможет избежать появления пузырьков) в течение 2 минут.

Отвердитель в полиэфирной смоле выполняет роль катализатора, то есть при его добавлении начинается выделение тепла, активизирующего процесс полимеризации. Можно не вносить добавок в данный вид смолы, а использовать внешние источники тепла.

Быстрое отверждение – одно из главных преимуществ полиэфирной смолы

Преимущества эпоксидных смол

Устойчивость к воздействию абразивных веществ, а, соответственно, и износу;
Прочность клеевого соединения в случае использования клеевых составов на основе эпоксидной смолы;
Оптимальные физико-механические характеристики;
После отверждения эпоксидная смола характеризуется минимальной влагопроницаемостью;
Минимальная усадка в процессе и после отверждения.

Изготовление смол

Полиэфиры — продукты нефтехимии, которые берут свое начало в ходе перегонки нефти. Производство начинается именно с нефтепереработки, в итоге выделяются такие компоненты: бензол, этилен, пропилен. Далее эти вещества подвергаются различным химическим реакциям для изготовления гликолей, многоосновных кислот, антигидридов. Ингредиенты соединяют и уваривают вместе, в результате получается базовая смола.

Получение готовой полиэфирки включает разведение базовой смолы растворителем — стиролом. Это вещество имеет высокую токсичность, в готовом продукте способен составлять до ½.

Указанный этап производства может быть конечным, и продукт поступает на реализацию. Но чаще всего схема переходит на второй этап, где в состав вводится ряд добавок в зависимости от назначения материала. Дополнительные компоненты обеспечат нужные свойства. Это могут быть пластификаторы, связующие добавки, пигменты (колеры) и т. д.

С момента окончания производства срок годности смеси ограничен. Дело в том, что после окончательной укомплектации начинается постепенная полимеризация материала или отверждение. Чем дольше хранится средство, тем хуже его качество. Для замедления полимеризации используют хранение в холодильниках.

Перед непосредственным нанесением смолы ее надо в определенных пропорциях разбавлять отвердителем, смешивать с активатором, катализатором, которые обеспечат нужную химическую реакцию с выделением тепла, поэтому масса обретет нужные характеристики — плотность, прочность, влагостойкость.

Производители выпускают однокомпонентные средства — к ним надо дополнительно покупать отвердители, двухкомпонентные материалы. Последние включают два флакона — смолу и отвердитель.

Отверждение при комнатной температуре

Разведение рекомендуется проводить при температуре выше +23 градуса. Как инициатор (составляющая отвердителя) используется «Бутанокс» – раствор перекиси циклогексанона. Как ускоритель применяется раствор октоата кобальта на стироле (ОК). Его можно заменить ускорителем нафтенатом кобальта (УНК).

Работы включают такие этапы:

отмерить нужное количество полиэфирной смолы и ускорителя;
соединить компоненты;
хорошо вымешать состав;
добавить инициатор, еще раз перемешать;
провести формование до наступления желатинизации (через 50-120 минут в зависимости от типа смолы);
если начало желатинизации требуется быстрее, можно повысить температуру в помещении;
отвердевание обычно наступает за 12-24 часа.

Нарастание прочности будет более долгим, при обычной комнатной температуре процесс может проходить больше 14 дней. Обработка теплом при температуре +100 градусов в течение часа уменьшит этот срок до нескольких дней.

Пропорции инициаторов и ускорителей

Сколько добавлять отвердителя в смолу? Как уже было сказано, для полимеризации требуются три компонента – собственно смола, ускоритель, отвердитель (инициатор). Определить соотношение можно только по инструкции, которую каждый производитель прилагает к материалу. В будущем можно самостоятельно определять нужный объем компонентов, это будет понятно исходя из скорости, качества отверждения.

Отверждение при повышенной температуре

Для отверждения ненасыщенных полиэфирных смол при повышен-ных температурах в качестве инициатора лучше использовать 50%-ный раствор перекиси бензоила в дибутилфталате в количестве 2–3% от массы смолы. Навеска инициатора вводится в полиэфирную смолу и тщательно перемешивается. Жизнеспособность такой смеси составляет 7-10 дней. Отверждение проводят при температуре 100–130˚ С. При необходимости обеспечения еще большей жизнеспособности смолы в качестве инициатора можно использовать перекись дикумила. Отверждение при этом проводят уже при 160–180˚С.

Комнатная температура

Рекомендованная температура для работы с полиэфирной смолой бытового назначения должна быть, как правило, не ниже 23°C градусов. Отдельные виды смол, особенно продукция, выпускаемая в виде лакокрасочных материалов, допускают их эксплуатацию и от 15°C, но тогда данные об этом указываются на банке, флаконе, канистре или той таре, в которой такая полиэфирная краска продается в рознице.

По логике вещей, эти ЛКМ или другая продукция в виде смолы должны застывать очень долго, до месяца. Но для подгонки к потребительским запросам завод-изготовитель продукции на основе полиэфирки в таких случаях подбирает компоненты для ускорения и отверждения таким образом, чтобы, смешивая их даже при низкой температуре, запускаемая ими экзотермическая реакция вызывала саморазогрев смеси, и, таким образом, процесс шел с ускорением.

Для холодных процессов без подогрева смесей в качестве отвердителей в подавляющем большинстве случаев применяют раствор перекиси метилэтилкетона CH3-C(O)-CH2-CH3 (торговое название «Бутанокс») или раствор перекиси циклогексанона C6-H11-OH (ПГЦ).

Время высыхания можно варьировать путем изменения пропорций внесения ускорителя в виде октоата кобальта или его нафената, но только не увеличением навески отвердителя. Нужно внимательно читать инструкции, строго следовать им. Выбирая предускоренную производными кобальта смолу, иметь в виду, что чем больше этого вещества введено в полиэфирный компонент уже на стадии производства, тем быстрее и при более низкой температуре окружающей среды возможно застывание ЛКМ или объемных отливок.

Порядок смешивания компонентов полиэфирной смолы:

Отмеряется необходимое количество полиэфирки и ускорителя, если его нет в составе смолы, информацию об этом смотрите на этикетке, она есть там обязательно.
Соединить два этих вещества и хорошо вымешать в течение 3-5 минут, не прилагая энергичных усилий, чтобы избежать образования пузырьков воздуха в массе смолы.
Добавить инициатор-отвердитель, снова перемешать, не выходя за временные пределы в 3 минуты, но чем выше температура окружающей среды, тем это время короче.
Залить полиэфирку в формы или разлить ее по площади, и успеть сделать это за 10-12 минут, до наступления стадии желатинизации.
Если наступление этой стадии требуется побыстрее, увеличьте температуру окружающей среды. Если нужно медленнее, можно попытаться ее понизить.
Первичное отвердевание наступает через 14-24 часов, именно столько сохнет полиэфирная смола.

Полезно узнать > Стоит ли применять эпоксидную смолу или клей для соединения стеклянных элементов